早期是用二辊轧机轧制板带材的。因为轧制板带材时轧制压力很大, 为了保证有足够的刚性,则要求轧辊直径足够大。但随着轧辊直径的增大, 轧辊的弹性压扁也随之增大, 故二辊轧机只能轧制比较厚的窄带材。

为了轧制薄而宽的带材, 克服二辊轧机的不足而出现了四辊轧机。四辊轧机由于采用了小直径的工作辊, 显著地减小了轧制压力, 并可使最小可轧厚度减小, 即可轧出更薄的带材。而刚度则由两个大直径的支撑辊加以保证因而四辊轧机对于轧制薄带材获得良好的板形是非常有效的。应指出的是, 为了补偿轧制压力引起的轧辊弹性变形（弯曲和压扁）以及轧制过程中形成的热凸度, 通常将轧辊配置一定的原始凸度通常称辊型。合理的辊型设计, 对取得高精度的横向厚差和良好板形, 具有重要作用。

但是, 由于四辊轧机对板形和厚差（凸度）控制来说, 其结构存在着一个致命的弱点如上图所示, 由于四辊轧机工作辊与支撑辊两个圆柱体的接触部分承受着相当大的接触变形, 同时轧制压力从支撑辊的两端传递到工作辊上, 又引起工作辊挠度值的增大, 故工作辊的挠度值往往大于支撑辊。工作辊的挠度值受轧件宽度的影响非常明显。实际生产中发现, 普通四辊轧机轧出的带材仍然存在着较大的横向厚度差, 往往是中间部位超厚（中凸）,边部突然减薄, 如图所示而且板形也不易得到比较理想的控制。

鉴于以上所述, 为了轧出板形优良的板带, 以及消除中间超厚、两边超薄的缺陷, 就必须提高控制工作辊挠度的能力。为达到此目的, 就必须消除工作辊与支撑辊之间的有害接触部分。基于这个思路, 在大量试验的基础上研制成功了HC轧机。

一般地说, HC轧机的结构是这样的在上下工作辊和支撑辊之间分别装一根阶梯形的中间辊,这中间辊可通过控制在工作辊与支撑辊之间沿轴向移动, 工作辊配置有液压弯辊机构,上图为其原理简图。当所轧带宽有变化时, 只要移动中间辊就能与之适应, 并可通过调节中间辊的移动量来有效地调节板形。

（来源：瑞轻铝润滑）